全自動陶瓷粉末成型框式液壓機采用框架式結構，確保模具平行，產品外形精度高。副油缸的各種動作可以根據用戶要求自行設定。大大提高機器的適應能力。通過快慢速度自行設定真正實現高效節能，可使用與多種粉末冷熱成型。控制系統均采用電腦編程，所有動作可以任意設定，真正實現全自動功能。粉腔高度可以屏幕設定從而提高了產品的重量精度和外形精度。各種模具和模具架均可根據用戶要求自行選配。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機結構形式為可調式滑塊，可調式開口形式，大大提高了產品精度以及對個模具的安裝。所有動作均可實現快慢速自動切換，使用與多種工藝要求。控制系統為電腦控制具有多種儲存于計算功能，所有壓力，時間，位移，溫度，速度均可實現數顯數控，適應于各種原料以及工藝的變化，從而大大提高了產品合格率。液壓系統采用日本油研系統，確保性能穩定無滲漏。操作界面均采用人機友好界面，適應于各種人群的操作使用。

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機長時間工作會在模具端面，機筒端面和擠壓墊片上粘上鋁屑，可以在其上面涂上一點脫模油脂，但應避免油脂進入機筒模具腔內，污染型材。模具卸下后，經檢查應記錄下其型號，序號，使用情況及缺陷位置等。根據擠壓對象的合金雜志設置不同的擠壓速度，較高的雜志可以設置較快的擠壓速度，相反的材質度不是很高的時候就設置適當的擠壓速度即可。通過降低擠壓速度來調節較高的鋁棒溫度，反正亦然。出料口的溫度保證高于550度才能控制好力學性能。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機工作中，檢測人員需要利用手提測溫儀每隔10-20個鑄錠其加熱溫度并記錄，掌握鑄錠加熱溫度的變化。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機擠壓過程中，檢測人員要隨時監督其壓力變化，氣壓壓力應低于210kg/cm2隨后擠壓力變小，若并非這種情況，應停止擠壓，避免設備損壞。

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機適用于可塑性的壓制工藝，如沖壓、彎曲、翻邊、薄板拉伸等。也可從事校正、壓裝、砂輪成型、冷擠金屬零件成型、粉末冶金制品的壓制成型工藝。具有獨立的動力機構和電器系統，并采用按鈕集中控制，可實現手動和自動兩種操作方式。工作壓力，行程范圍均可根據工藝需求在規定的范圍內進行調整，并能完成定壓和定程兩種工藝方式。

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機特點：

1、本機通過電腦編程系統，可精確設定壓頭行程，有效控制下壓距離，克服了普通校直機反復來回校直的現象，有效提高工作效率及校直精度。機床有獨立的動力機構和液壓、電氣系統，其工作壓力、壓校速度、行程范圍均可根據需要進行調整。

2、壓頭行程可以隨時數顯數控，切可任意設置“0”點大大提高工作效率。

3、自動狀態下可以設置軸的合格范圍，達不到合格范圍壓頭可以自動校直，直到達到合格范圍，壓頭回到上止點。

4、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機及模架，采用進步的機、電、液、氣一體化控制、驅動技術、面向粉末冶金、陶瓷、硬質合金、磁性材料、電工觸頭及鄰近行業研發的專用機型。壓制成型技術及控制技術屬進步水平。

5、全自動陶瓷粉末成型框式四柱液壓機主機采用日本玉川移粉和液壓比例浮動成型技術，使制品成型密度得到有效控制。

6、裝料、成型、脫模三位置的機械擋塊定位及無級調整機構，確定了制品幾何尺寸的穩定可調。

7、采用可調力和行程的上壓頭脫模保護裝置、保證了產品的合格，進步的、特有的電氣控制技術，可在觸摸屏上根據制品要求靈活進行設定相關程序，符合了粉末冶金行業形狀復雜，多品種臺階類階類件的壓制成型要求。

8、系列化、標準化、國內獨家制造帶移粉裝置的拉下式成型模架，更加方便了模具的設計與安裝。

9、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機的工作壓力、壓制速度，空載快下行和減速的行和范圍，均可根據工藝需要進行調整，并能完成頂出工藝，不帶頂出工藝、拉伸工藝三種工藝方式，每種工藝又為定壓，定程兩種工藝動作供選擇，定壓成型工藝在壓制后具有頂出延時及自動回程。

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機結構介紹：

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機主機的結構形式及要求：液壓機主機由機身、滑塊、移動工作臺、主缸、液壓墊、移動工作臺提升夾緊油缸、行程限位、上極限安全鎖緊裝置等組成。

1、機身：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機機身為整體框架式結構，由鋼板焊接的結構件組成，左右支柱中間留有側窗口，采用Q235優質鋼板焊接結構，二氧化碳氣體保護焊；焊后需經過退火處理充分消除焊接變形和應力，確保焊接件經久而不變形，精度保持性好。其中下橫梁、支柱、上橫梁通過拉桿預緊（液壓預緊）構成組合框架；機身中間設有滑塊、滑塊導向采用斜楔式四角八面導軌，滑塊導板采用A3+CuPb10Sn10復合材料，支柱上的導軌采用可拆卸導軌。

①上梁、底梁：上梁、底梁由Q235-A鋼板焊接而成，焊后進行消除內應力處理，確保全自動陶瓷粉末成型框式四柱液壓機設備自身結構和精度穩定性。上梁上加工有主缸安裝孔。底梁內部安裝液壓墊缸及液壓墊。

②支柱：支柱由Q235-A鋼板焊接而成，焊后進行消除應力處理。支柱上安裝有可調的滑塊導向塊。

③拉桿、鎖母：拉桿、鎖母材料均為45#鋼。拉桿與鎖母螺紋相配，通過超高壓預緊裝置預緊，鎖緊機身。

2、滑塊：滑塊為鋼板焊接箱形結構，滑塊底面板為整塊鋼板，保證足夠的剛度和強度。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機滑塊采用四角八面導軌導向，在左右支柱上共設有4組導向塊，滑塊的導板在導軌上作垂直運動，運動導向精度靠滑塊導軌上斜鐵來調整，以保證與移動工作臺的平行度，調整方便，調整精度高，調整后精度保持性好，抗偏載能力強。導軌摩擦副一側為合金材料，另一側采用銅基合金材料。此外，導軌經淬火處理，硬度在HRC55以上，耐磨性能良好，使用壽命長。滑塊導軌面設有加油孔自動加油，以便潤滑運動部位。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機滑塊微調由比例流量閥控制實現，用于試模選擇時微調、合模，達到0.5-2mm/s范圍內可調。

3、移動工作臺：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機配有一個前移式移動工作臺，移動工作臺為Q235-A鋼板焊接結構，焊接后進行消除應力處理，移動工作臺面加工“T”型槽及頂桿孔，“T”型槽及頂桿孔尺寸按甲方提供的布置圖制作。“T”型槽中間留400mm不銑。配備相應的頂桿和防塵蓋，頂桿的熱處理硬度為HRC42度以上。全自動陶瓷粉末成型框式四柱液壓機移動工作臺重復定位精度±0.05mm，驅動方式為齒輪加減速機驅動，為自行式結構。含貼合檢測裝置，當移動工作臺下平面和底梁下平面的間隙大于0.3mm時主機不許工作。提供全部頂桿孔蓋。工作臺上平面有十字對模槽，尺寸寬14-深6mm。

4、主缸：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機的主油缸采用活塞缸和柱塞缸結合的多缸式結構，活塞桿采用優質碳素結構鋼鍛件，表面經淬火處理以提高硬度；缸體采用優質碳素結構鋼鍛件，以保證材質的均勻性，油缸密封采用進口材料優質密封圈密封。

5、液壓墊缸：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機底梁內部設置一個液壓墊缸裝置，液壓墊具有液壓墊或頂出器兩種功能，可用于在鋼板拉伸過程中提供壓邊力或用于頂出制件，液壓墊為單頂冠結構，并安裝直線位移傳感器，壓機能方便地實現滑塊和液壓墊行程轉換位置的數字設定，操作簡便實用。

6、移動工作臺提升夾緊缸：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機提升夾緊油缸各四個，均為活塞式結構，安裝于下橫梁之上，其上升就可以提起移動工作臺，下降則可以將移動工作臺夾緊于下橫梁之上。

7、緩沖缸：全自動陶瓷粉末成型框式液壓機按需備沖裁緩沖裝置，由緩沖缸、緩沖系統及相連機構構成，安裝于壓機底梁上部，用于切邊、沖孔等沖裁工藝。沖裁過程中可通過緩沖缸、緩沖系統吸收沖擊，消除震動。

液壓系統：

1、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機油箱為上置式，油箱布置在上梁后部。

2、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機主油路采用進步的錐閥集成系統，具有結構簡單，通流量大，抗污染能力強，性能可靠，響應快，控制方式靈活等優點。液壓管路系統密封可靠，不滲不漏；管路連接方式優先采用法蘭連接，管路布置整齊，并采用抗震管夾和耐震力夾，管路及油箱內部均需進行良好的除銹保潔處理。插裝閥采用國內品牌，確保系統使用壽命長，性能可靠。

3、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機液壓系統采用恒功率高壓柱塞泵，降低整機噪音，節省整機功率。

4、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機液壓系統設有過載保護裝置，確保全自動陶瓷粉末成型框式液壓機不會超載工作，液壓系統設有液壓支承雙保險回路，并設立主缸上、下腔的液壓安全聯鎖回路，保證下腔不打開則上腔無法上壓，保證液壓機安全可靠。

5、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機具有保壓功能，保壓時間可以自行預置。

6、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機油箱在內部設置過濾網，將吸油與回油分開。油箱為鋼板焊接結構，并進行鈍化防銹處理。

7、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機配備工業制冷機對油液進行冷卻。

8、為保證加油符合要求，油箱加油口有強制過濾的濾油裝置。

9、全自動陶瓷粉末成型框式液壓機配各液位控制繼電器和液位觀察窗，防止系統缺油和超限。

10、液壓機的操作方式有：調整、單次循環兩種，用轉換開關轉換。全自動陶瓷粉末成型框式液壓機工作方式有定壓成型、定程成型兩種，定壓成型工藝動作具有保壓延時和自動回程功能。

技術質量保證標準：

全自動陶瓷粉末成型框式液壓機的設計制造及安全技術條件等應符合國家現行有關行業的標準：

GB/T5226.1—2008工業機械電氣設備通用技術條件

JB/T7343—2010單雙動薄板沖壓液壓機

JB3818—84液壓機技術條件

JB9967—1999液壓機噪音限值

JB3915—85液壓機安全技術條件

ZBJ62025—1999鍛壓機械焊接技術條件